Die wichtigsten Teile der A350 XWB wie Rumpf, Tragflächen, Triebwerke und Leitwerk werden an den europäischen Produktionsstandorten von Airbus in Frankreich, Deutschland, Spanien und Großbritannien gefertigt. In der A350 XWB-Endmontagelinie in Toulouse (Frankreich) setzt sich das Flugzeug dann wie ein gut geplantes Hightech-Puzzle zusammen. Das Zusammenfügen der Rumpfsektionen und die Verbindung von Flügeln und Rumpf erfolgt in gigantischen Montagevorrichtungen. Die Montage dieser großen, flexiblen Bauteile ist eine komplexe Aufgabe. Positionierungssysteme werden eingesetzt, um die Flugzeugteile im Raum genau zu lokalisieren, damit sie optimal aufeinander abgestimmt werden können. Mit Hilfe von Kraftsensoren, die am Endeffektor jedes Positionierers angebracht sind, können die Kräfte, die auf das Flugzeugteil wirken, während der Bewegung überwacht werden. Dies gewährleistet eine spannungsfreie Handhabung der Bauteile und schützt sie so vor Beschädigungen. Die Schwerkraft verursacht geometrische Verformungen in Rumpfteilen und Flügeln. Vor dem Zusammenbau müssen die Abschnitte entdrillt werden, um eine spannungsfreie Verbindung zu gewährleisten.
Der gesamte Prozess wird von 300 Kraftsensoren überwacht, die an ein Gantner Q.bloxx Messsystem angeschlossen sind. Insgesamt werden 150 x Q.bloxx A101 Module für primäre Überwachungsaufgaben eingesetzt. Weitere 300 x Q.bloxx A102 Module dienen der redundanten Überwachung und sind über Modbus TCP/IP in das Werkschutzsystem eingebunden.
Die Q.bloxx-Systemarchitektur in Verbindung mit dem modularen Aufbau bietet Airbus maximale Flexibilität. Jedes Q.bloxx-Modul kann beliebig in der Nähe des eigentlichen Messpunktes installiert und über serielle Hochgeschwindigkeitsschnittstellen angeschlossen werden. Dies reduziert nicht nur den Verkabelungsaufwand, sondern ermöglicht auch eine hochsynchrone Messung, die aufgrund kürzerer Sensorkabel weniger anfällig für Störungen ist. Die Q.bloxx “Hot Swap”-Funktion ermöglicht eine effiziente Wartung und Instandhaltung des Überwachungssystems, ohne dass die Stromversorgung unterbrochen oder das Überwachungssystem neu konfiguriert werden muss, was die Ausfallzeiten minimiert und die Gesamteffizienz der Endmontagelinie erhöht.
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